主操工王蒙端坐崗位，面前是偌大的電腦顯示屏和簡明排布的操作鍵盤，一個工位就可以眼觀六路、耳聽八方，完成鋼水冶煉的加料、供氧、供電、噴碳等全部操作。

方寸之地的主操室，指揮控制著500多個點(diǎn)位和8000余個數(shù)據(jù)，近萬平方米的生產(chǎn)工藝。抬抬頭，“千里眼”捕捉的物料情況可視可見；動動手，“順風(fēng)耳”監(jiān)控的工藝參數(shù)可調(diào)可控。在河鋼集團(tuán)張宣科技煉鋼現(xiàn)場，電爐冶煉全過程的智能化水平遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出人們的想象。

通往電爐爐膛入口的各條輸送皮帶上，DRI產(chǎn)品、廢鋼等各類原輔料密密麻麻地排列……一場蝶變正在張宣科技發(fā)生。

一年來，這里展開全國首個鋼鐵工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型示范區(qū)建設(shè)，聚焦“高端化、智能化、綠色化”發(fā)展方向，構(gòu)筑降成本、控費(fèi)用、增效益的新優(yōu)勢。煉鋼產(chǎn)線迎來了“智能煉鋼”的全新進(jìn)階，電爐自動煉鋼模型作為產(chǎn)線智能化建設(shè)的重要標(biāo)志，正式投入使用。

操作間隙，電爐組當(dāng)班班長王蒙告訴筆者：“以添加DRI產(chǎn)品為例，由于裝備高度智能，整個加料過程時間短、成本低、質(zhì)量高?！?/p>

王蒙記得剛剛應(yīng)用電爐自動煉鋼模型投入運(yùn)行時的欣喜，現(xiàn)在提及依然激動不已。全新的數(shù)字化操作顛覆了他關(guān)于冶煉生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)認(rèn)知：集成化、模塊化的操作畫面設(shè)計，改變了常規(guī)操作的固有模式；基礎(chǔ)運(yùn)算全部由系統(tǒng)“代勞”，主操工不需要花時間推算冶煉周期；新系統(tǒng)駕馭起來格外輕松，找準(zhǔn)板塊輸入數(shù)據(jù)即可精準(zhǔn)完成操作。

然而，這一切并不意味著爐前操作工面臨的挑戰(zhàn)少了。

智能化的進(jìn)階呼喚能力的進(jìn)階?！安僮髟胶唵?，要理解的內(nèi)容就越難?！蓖趺筛袊@，要想真正用好智能系統(tǒng)，必須通盤掌握冶煉的整個流程，從原料加入爐膛和電極深入熔池，到脫氧噴碳操作、合金料加入、放鋼，哪一個環(huán)節(jié)都不能落下。

自動化、集成化、模塊化的操作系統(tǒng)，對爐前操作人員的綜合素質(zhì)提出了更高標(biāo)準(zhǔn)、更嚴(yán)要求。

作為班長，王蒙愈發(fā)感到，近一年來高端產(chǎn)品訂單生產(chǎn)越來越多、提升產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)越來越難?！拔覀冃枰焖俎D(zhuǎn)變觀念、更新知識、提高能力，要以更快的速度適應(yīng)智能冶煉的轉(zhuǎn)型跨越。”

他們在5個月內(nèi)爭分奪秒，從上料種類、重量、速度中尋找規(guī)律，通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析、總結(jié)苛求精準(zhǔn)，探索軸承鋼、錨鏈用鋼等30多個品種在冶煉中相關(guān)參數(shù)的設(shè)定，最終將所有品種高質(zhì)量、高效率冶煉模塊輕松駕馭。

電腦前，王蒙氣定神閑地敲擊鍵盤，切換不同模塊，輸入各種參數(shù)，指揮10米之外、20米之外、30米之外的“千軍萬馬”。42分鐘后，一爐成分和溫度雙命中的軸承鋼鋼水出爐——而在一年前，所需時間約1個小時。