在過去的4年時(shí)間里，工廠將生產(chǎn)自動(dòng)化程度提高了20%，并部署多項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，包括機(jī)器學(xué)習(xí)支持的數(shù)字快速原型制作、智能規(guī)劃與排程及AIGC（生成式人工智能）運(yùn)維等，從而縮短了67%的訂單生產(chǎn)交付時(shí)間，并使人均生產(chǎn)效率提升了82%。這是記者近日在施耐德電氣上海普陀工廠（以下簡稱普陀工廠）采訪了解到的。

普陀工廠落戶普陀區(qū)已有28年，即使前期經(jīng)歷過搬家，但入駐綏德路的工廠也已超過20年，廠區(qū)內(nèi)郁郁蔥蔥的大樹便是歲月的證明。近年來，普陀工廠積極擁抱數(shù)字化技術(shù)，將前沿科技深度融入日常運(yùn)營，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量的雙重飛躍，為傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型樹立了典范。

今年10月，該工廠榮膺代表當(dāng)今全球制造業(yè)領(lǐng)域智能制造和數(shù)字化最高水平的“燈塔工廠”，并且還是其中含金量極高的“端到端燈塔工廠”?！啊说蕉藷羲S’打通了端到端價(jià)值鏈，包括供應(yīng)鏈上下游網(wǎng)絡(luò)，以及從產(chǎn)品開發(fā)、零部件/原材料采購、生產(chǎn)規(guī)劃、交付運(yùn)輸?shù)竭\(yùn)營維護(hù)的端到端?！鄙虾Ｊ┠偷鹿I(yè)控制有限公司總經(jīng)理史益平說。

端到端釋放更大潛能

相較抽象的定義，生產(chǎn)線上的切實(shí)變化讓員工們對端到端供應(yīng)鏈有了更為直觀的感受。普陀工廠計(jì)劃工程師小何表示，以往，每天上班后都需要花上兩小時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)任務(wù)的安排，供應(yīng)鏈升級(jí)之后，他的工作提速了20多倍。

他這樣描述現(xiàn)在的排程：“多目標(biāo)自動(dòng)訂單排程系統(tǒng)在每天清晨五點(diǎn)半開始抓取訂單數(shù)據(jù)，然后根據(jù)訂單的緊急程度靈活調(diào)整生產(chǎn)安排的優(yōu)先級(jí)，同時(shí)快速發(fā)布新的生產(chǎn)計(jì)劃并幫助人員執(zhí)行。系統(tǒng)平均在5分鐘之內(nèi)就能完成從檢查資源到自動(dòng)排程的整個(gè)過程，使得產(chǎn)線在早上六點(diǎn)便可以按照最新的生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行安排?！?/p>

作為施耐德電氣的供應(yīng)商，同時(shí)也是施耐德電氣“零碳計(jì)劃”的杰出伙伴，天津津榮天宇精密機(jī)械股份有限公司（以下簡稱津榮天宇）在數(shù)字化、智能化和綠色化的全方位升級(jí)也讓人耳目一新。目前，在津榮天宇，綠色智慧能源系統(tǒng)、無人值守變電站、智慧照明等系統(tǒng)設(shè)備正發(fā)揮著作用。

正是在施耐德電氣的技術(shù)賦能和支持下，津榮天宇經(jīng)過數(shù)字化和綠色低碳轉(zhuǎn)型，如今運(yùn)營效率大幅提升，每億元銷售額的碳排放量降幅達(dá)到了35.1%，僅鋪設(shè)自有光伏這一項(xiàng)，預(yù)計(jì)每年便能實(shí)現(xiàn)減排達(dá)1100噸。

施耐德電氣高級(jí)副總裁、全球供應(yīng)鏈中國區(qū)負(fù)責(zé)人張開鵬表示：“當(dāng)前，數(shù)字化和人工智能已經(jīng)滲透到我們的工作和生活中，客戶的個(gè)性化需求越來越多、可持續(xù)發(fā)展的要求也越來越明確。這都要求我們必須與供應(yīng)商伙伴緊密攜手，共同打造強(qiáng)韌、敏捷、智慧、綠色的端到端供應(yīng)鏈，促進(jìn)整個(gè)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展和變化。”

柔性生產(chǎn)線支撐產(chǎn)品種類擴(kuò)大4倍

普陀工廠專精于生產(chǎn)接觸器、熱過載繼電器和電動(dòng)機(jī)斷路器等關(guān)鍵電氣設(shè)備。在賦能上下游產(chǎn)業(yè)鏈的同時(shí)，該工廠近年來也積極采用第三代全自動(dòng)模塊化柔性產(chǎn)線，促使產(chǎn)品種類擴(kuò)大了4倍。

據(jù)悉，該柔性生產(chǎn)線采用全電控設(shè)計(jì)，其全自動(dòng)、模塊化、柔性化的特性，可以大幅縮短新產(chǎn)品上市所需的時(shí)間。

進(jìn)入普陀工廠內(nèi)，便可以看到一條針對接觸器的全自動(dòng)柔性裝配線正在高速生產(chǎn)，原件隨著磁懸浮軌道有序前進(jìn)，機(jī)械手忙而不亂地逐一組裝。面對分秒不停的流水線，工作人員介紹道：“我們的生產(chǎn)線都是模塊化的，如果有擴(kuò)大生產(chǎn)的需求，只需要增加模塊即可，大幅提升了生產(chǎn)效率?！?/p>

不僅在生產(chǎn)線上，普陀工廠車間里的其他區(qū)域同樣展現(xiàn)出高效的一面。在智能物料配送區(qū)域，懸掛在車間頂部的18臺(tái)監(jiān)控設(shè)備，借助5G網(wǎng)絡(luò)的高速傳輸與低時(shí)延特性，對數(shù)十臺(tái)AGV（自動(dòng)導(dǎo)向車）進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，無須人工干預(yù)，就能實(shí)現(xiàn)更精準(zhǔn)的導(dǎo)航和定位；在質(zhì)檢區(qū)域， AI視覺自動(dòng)識(shí)別存在質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品并加以剔除。

在痛點(diǎn)最為突出的新品研發(fā)方面，效率的提升來源于引入了基于機(jī)器學(xué)習(xí)的產(chǎn)品壽命實(shí)驗(yàn)平臺(tái)?！霸撈脚_(tái)通過分析以往類似產(chǎn)品的歷史數(shù)據(jù)，并實(shí)時(shí)采集實(shí)驗(yàn)過程中的關(guān)鍵參數(shù)，自動(dòng)分析測試數(shù)據(jù)，從多維度精準(zhǔn)定位影響產(chǎn)品壽命的關(guān)鍵因素，快速揭示產(chǎn)品失效原因，有效減少了重復(fù)測試的次數(shù)。”史益平表示，以往需要完整地將產(chǎn)品壽命測試至終止，現(xiàn)在只需要做到大概50%，即可預(yù)測產(chǎn)品是否達(dá)標(biāo)。

這些創(chuàng)新舉措共同構(gòu)成了普陀工廠柔性生產(chǎn)的強(qiáng)大支撐體系，使其在面對市場變化時(shí)能夠從容應(yīng)對，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品多樣性的雙豐收，彰顯了柔性生產(chǎn)線的巨大優(yōu)勢。

新興技術(shù)助力維修運(yùn)維

隨著普陀工廠自動(dòng)化率的不斷提升，各類新興技術(shù)的廣泛運(yùn)用，諸如機(jī)器人的普及、AGV小車的增加、AI及AR應(yīng)用的融入，以及一系列復(fù)雜自動(dòng)化設(shè)備的引入，都對工廠維修的技術(shù)人員提出了更高的要求。史益平提到，如今的設(shè)備運(yùn)維，早已不是靠螺絲刀和扳手就能解決的問題。

“為此，我們將AR眼鏡和最新的AIGC技術(shù)進(jìn)行了結(jié)合。”普陀工廠運(yùn)維負(fù)責(zé)人介紹，通過這項(xiàng)技術(shù)，技術(shù)人員只需佩戴AR眼鏡，即可輕松利用語音輸入方式描述設(shè)備的故障代碼或故障現(xiàn)象。隨后，AIGC系統(tǒng)會(huì)依托知識(shí)庫中豐富的設(shè)備手冊、作業(yè)指導(dǎo)書、歷史維修記錄以及過往成功案例，進(jìn)行智能學(xué)習(xí)與分析，迅速提供設(shè)備故障診斷以及全面的解決方案。

通過AR與AI的結(jié)合，運(yùn)維人員也擁有了 “超級(jí)大腦”?！斑@套設(shè)備可以指導(dǎo)我們的維修技術(shù)人員快速識(shí)別并解決問題，提高維修效率，彌補(bǔ)不同維修人員之間的技能差距，降低設(shè)備故障的平均修復(fù)時(shí)間。”史益平補(bǔ)充說，“這個(gè)方式也大幅降低了新維修人員的培訓(xùn)時(shí)間。之前，培養(yǎng)一名資深的維修技術(shù)人員，差不多要花一年半的時(shí)間?，F(xiàn)在只用6~9個(gè)月，維修技術(shù)人員就可以進(jìn)行大部分設(shè)備的維修?！?/p>